استفاده زياد از الكترودها در دماي بالا و تحت فشار حالت پهن شدگي و سايش و تغيير شكل هندسي را در نوك الكترود بهمراه دارد، كه پس از تعداد خاصي باعث كاهش كيفييت و استحكام جنش مي شود. لذا لازم است الكترود تعويض شود و يا پروفيل سر آن به كل اوليه باز گردد. از طرفي با توجه به اين كه تعداد زيادي از اين الكترودها در خطوط توليد خودرو استفاده ميشود، و همچنين با توجه به پايين بودن عمر آنها مي توان با باز گرداندن پروفيل نوك آنها به شكل اوليه، عمر آنها را افزايش داده و همين طور با به موقع انجام دادن اين عمل از صرف هزينه هاي اضافي جلوگيري كرد. در اين تحقيق اثر پارامتر سطح مقطع الكترود بر استحكام نقطه جوشها بررسي شده و با توجه به تعداد مقاط مشخص در هر دستگاه جهت انجام تيز كردن سره هاي الكترود، تعداد بهينه محاسبه شده است. علاوه بر اينكه جوش عايد شده به لحاظ مكانيكي و متالورژيكي بايد كيفيت مطلوبي داشته باشد طول عمر الكترودهاي مورد استفاده نيز بايد بهينه باشد بنابراين پارامترهاي اثر گذار در جوش و كنترل آنها از اهميت بسزايي برخوردار است. مبناي آزمايشات انجام شده بررسي خواص مذكور در بازه 600 تا 1300 عدد نقطه جوش در ايستگاه پانل كوارتر خط توليد بدنهع شركت سايپا مي باشد كه نهايتا به انتخاب بهينه برنامه در سينگ نوك الكترود انجاميده است. تا حال تحليل بر اساس تك تك پارامترها صورت گرفته چنانچه با استفاده از تحليل رگرسيون و كمك گرفتن از نرم افزار Mini tab، تاثير همه پارامترها را در كنار هم داشته باشيم بر تعداد نقطه جوشهاي متفاوت معادله رگرسيون بدست آمدهاست. بنابر نتايج حاصله، با تنظيم دستگاه روي تعداد نقطه جوش مورد نظر در اين ايستگاه حداقل 15% صرفه جويي خواهيم داشت. نتايج حاصله با در نظر گرفتن شرايط هر ايستگاه در خط توليد قابل تعميم مي باشد.

كلمات كليدي: