درنا پیروزان - کارشناس ارشد فرآوری مواد معدنی، گروه مهندسی معدن، دانشگاه شهید باهن
محسن یحیایی - دکترای فرآوری مواد معدنی، مرکز تحقیقاتی JK دانشگاه Queensland استرالیا
صمد ینیسی - استاد بخش مهندسی معدن، کرمان- بلوار جمهوری اسلامی، دانشگاه شهید باه

برای جدایش مطلوب ذرات با ارزش در مدارهای فلوتاسیون از چند مرحله استفاده می شود. طراحی ترکیب و تعداد مراحل این مدارها معمولاً بر اساس قوانین تجربی است که اغلب در شرایط بهینه کار نمی کنند. با توسعه الگوریتم های بهینه ساز تکاملی، استفاده از آنها در بهینه سازی مسائل پیچشیده ی مهندسی افزایش یافته است. در این تحقیق با توجه به کثرت ترکیب های ممکن برای مدارهای فلوتاسیون، ترکیب بهینه مدار فلوتاسیون یک کارخانه زغالشویی با هدف تولید محصولی با درصد خاکستر مطلوب و حداکثر راندمان با کمک الگوریتم وراثتی هدایت شده پیشنهاد شد و از آنجایی که مسئله مورد نظر چند هدفه است روش Pareto استفاده شد. برای مدل سازی مدار فلوتاسیون توزیع ابعادی ذرات، مبنای تفکیک خوراک به گونه های مختلف با ثابت شناوری متفاوت قرار گرفت. مدل با اطمینان 95% راندمان را در محدوده 2/9% تا 5/5% اختلاف از راندمان واقعی و محتوی خاکستر کنسانتره را در محدوده 0/4% تا 1/1% اختلاف از محتوی خاکستر واقعی پیش بینی کرد. با اجرای ترکیب سلول ها در مدار فلوتاسیون ضمن حفظ کیفیت کنسانتره (میزان خاکستر کمتر از 11%)، راندمان از 57/6% (مدار معمول) به 65/2% افزایش یافت. بررسی ها نشان داد با افزایش یک مرحله جدایش به مدار سه مرحله ای موجود، امکان افزایش راندمان به میزان 3/9% وجود دارد.

بهینه سازی، مدل سازی، ترکیب مدار فلوتاسیون