سکینه علی پور نیلاش - کارشناسی ارشد مهندسی شیمی-صنایع غذایی دانشگاه صنعتی شریف- مسئول تضمین کیفیت و نماینده مدیریت، شرکت شیر پاستوریزه پگاه گیلان
مجید صانعی فر - کارشناسی مهندسی صنایع غذایی- سرپرست تولید، شرکت شیر پاستوریزه پگاه گیلان
پریسا بابایی - کارشناسی ارشد میکروبیولوژی- مشاور کیفیت، شرکت شیر پاستوریزه پگاه گیلان
مهرداد بابافرجی - کارشناسی مهندسی صنایع غذایی، شرکت شیر پاستوریزه پگاه گیلان

در این مقاله، به تشریح کلیه مراحل اجرای سیستم تجزیه و تحلیل خطر و نقاط کنترل بحرانی (HACCP) به عنوان اثربخش ترین روش برای بیشترین میزان ایجاد ایمنی در محصول پنیر تازه در شرکت شیر پاستوریزه پگاه گیلان می باشد. این سیستم سبب کاهش ریسک بیماری های ناشی از آلودگی محصولات غذایی از طریق شناسایی و کاهش خطرات جاری و بالقوه در تولید محصولات می گردد و به دلیل تکیه بیشتر و دقیق تر بر نقاط کنترل بحرانی (CCP) سبب کاهش هزینه های بازرسی و آزمون می شود. مراحل اجرایی استقرار HACCP برای تولید محصول پنیر تازه, عبارتند از: 1 - تشکیل تیم HACCP و 2- بررسی و ایجاد ویژگی های محصول پنیر تازه 3 - ترسیم نمودار جریان کار پنیر تازه 4 - تائید نمودار جریان کار در محل 5 - شناسایی و ارزیابی تمام خطرات بالقوه مربوط به هر مرحله, تجزیه و تحلیل خطر و بررسی اقدامات کنترلی 6 - تعیین نقاط کنترل بحرانی 7 - طرح ریزی HACCP و8- برقراری روش های تصدیق و 9 - مستندسازی و حفظ سوابق. که نقاط CCP تولید پنیر تازه تعیین شده توسط تیم HACCP و 6 مرحله: 1 - دریافت و بازرسی شیرخام, 2 - عبور از صافی, 3 - پاستوریزاسیون ریتنتیت, 4 - عبور لیوان از لامپ UV و 5- انبارش و سردخانه گذاری, 6 - عرضه به مصرف کننده نهایی می باشند.

HACCP ، پنیر تازه ، سیستم ایمنی مواد غذایی، خطر