اجرای مدار فلوتاسیون بهینه بدست آمده از به کارگیری الگوریتم وراثتی هدایت شده در کارخانه زغالشویی زرند

برای جدایش مطلوب ذرات با ارزش در مدارهای فلوتاسیون از چند مرحله استفاده می شود. طراحی ترکیب و تعداد مراحل این مدارها معمولاً بر اساس قوانین تجربی است که اغلب در شرایط بهینه کار نمی کنند. با توسعه الگوریتم های بهینه ساز تکاملی، استفاده از آنها در بهینه سازی مسائل پیچشیده ی مهندسی افزایش یافته است. در این تحقیق با توجه به کثرت ترکیب های ممکن برای مدارهای فلوتاسیون، ترکیب بهینه مدار فلوتاسیون یک کارخانه زغالشویی با هدف تولید محصولی با درصد خاکستر مطلوب و حداکثر راندمان با کمک الگوریتم وراثتی هدایت شده پیشنهاد شد و از آنجایی که مسئله مورد نظر چند هدفه است روش Pareto استفاده شد. برای مدل سازی مدار فلوتاسیون توزیع ابعادی ذرات، مبنای تفکیک خوراک به گونه های مختلف با ثابت شناوری متفاوت قرار گرفت. مدل با اطمینان 95% راندمان را در محدوده 2/9% تا 5/5% اختلاف از راندمان واقعی و محتوی خاکستر کنسانتره را در محدوده 0/4% تا 1/1% اختلاف از محتوی خاکستر واقعی پیش بینی کرد. با اجرای ترکیب سلول ها در مدار فلوتاسیون ضمن حفظ کیفیت کنسانتره (میزان خاکستر کمتر از 11%)، راندمان از 57/6% (مدار معمول) به 65/2% افزایش یافت. بررسی ها نشان داد با افزایش یک مرحله جدایش به مدار سه مرحله ای موجود، امکان افزایش راندمان به میزان 3/9% وجود دارد.

کلیدواژه ها:

بهینه سازی ، مدل سازی ، ترکیب مدار فلوتاسیون